Was ist eine HDI-Leiterplatte?

I. Was ist ein HDI-Board?

Bei der HDI-Platine (High Density Interconnector), also der hochdichten Verbindungsplatine, handelt es sich um die Verwendung der Micro-Blind-Buried-Hole-Technologie, einer Leiterplatte mit einer relativ hohen Leitungsverteilungsdichte.Das HDI-Board verfügt über eine Innenleitung und eine Außenleitung, und dann werden Bohren, Lochmetallisierung und andere Prozesse verwendet, sodass jede Schicht der Leitung eine interne Verbindung hat.

II.Der Unterschied zwischen HDI-Board und gewöhnlicher Leiterplatte

HDI-Platten werden im Allgemeinen im Akkumulationsverfahren hergestellt. Je mehr Schichten, desto hochwertiger ist die technische Qualität der Platte.Bei einer gewöhnlichen HDI-Platine handelt es sich grundsätzlich um einmal laminiertes, hochwertiges HDI mit zwei- oder mehrfacher Laminierungstechnologie, wobei gestapelte Löcher, plattierte Fülllöcher, Laser-Direktstanzen und andere fortschrittliche PCB-Technologie zum Einsatz kommen.Wenn die Dichte der Leiterplatte über die Achtschichtplatine hinaus zunimmt, sind die Herstellungskosten mit HDI niedriger als beim herkömmlichen komplexen Presspassverfahren.

Die elektrische Leistung und Signalgenauigkeit von HDI-Karten sind höher als bei herkömmlichen Leiterplatten.Darüber hinaus weisen HDI-Platinen bessere Verbesserungen bei RFI, EMI, statischer Entladung, Wärmeleitfähigkeit usw. auf. Die HDI-Technologie (High Density Integration) kann das Design des Endprodukts stärker miniaturisieren und gleichzeitig die höheren Standards der elektronischen Leistung und Effizienz erfüllen.

III.die HDI-Plattenmaterialien

HDI-Leiterplattenmaterialien stellen einige neue Anforderungen, darunter bessere Dimensionsstabilität, antistatische Beweglichkeit und Nichtklebbarkeit.Typische Materialien für HDI-Leiterplatten sind RCC (harzbeschichtetes Kupfer).Es gibt drei Arten von RCC: metallisierte Polyimidfolie, reine Polyimidfolie und gegossene Polyimidfolie.

Zu den Vorteilen von RCC gehören: geringe Dicke, geringes Gewicht, Flexibilität und Entflammbarkeit, Kompatibilitätseigenschaften, Impedanz und ausgezeichnete Dimensionsstabilität.Beim HDI-Mehrschicht-PCB-Prozess kann RCC anstelle der herkömmlichen Klebefolie und Kupferfolie als Isoliermedium und leitende Schicht durch herkömmliche Unterdrückungstechniken mit Chips unterdrückt werden.Anschließend werden nichtmechanische Bohrverfahren wie Laser eingesetzt, um Mikro-Durchgangslochverbindungen herzustellen.

RCC treibt die Entstehung und Entwicklung von PCB-Produkten von SMT (Surface Mount Technology) bis CSP (Chip Level Packaging), vom mechanischen Bohren bis zum Laserbohren voran und fördert die Entwicklung und Weiterentwicklung von PCB-Mikrovia, die sich alle zum führenden HDI-PCB-Material entwickeln für RCC.

Bei der eigentlichen Leiterplatte im Herstellungsprozess gibt es für die Wahl des RCC normalerweise FR-4-Standard-Tg-140C, FR-4-Hoch-Tg-170C und FR-4- und Rogers-Kombinationslaminat, die heutzutage am häufigsten verwendet werden.Mit der Entwicklung der HDI-Technologie müssen HDI-Leiterplattenmaterialien mehr Anforderungen erfüllen, daher sollten die Haupttrends bei HDI-Leiterplattenmaterialien sein

1. Die Entwicklung und Anwendung flexibler Materialien ohne Klebstoffe

2. Geringe dielektrische Schichtdicke und geringe Abweichung

3 .die Entwicklung von LPIC

4. Immer kleinere Dielektrizitätskonstanten

5. Immer kleinere dielektrische Verluste

6. Hohe Lötstabilität

7. Streng kompatibel mit CTE (Wärmeausdehnungskoeffizient)

IV.die Anwendung der HDI-Board-Herstellungstechnologie

Die Schwierigkeit bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten liegt in der Mikrofertigung, der Metallisierung und den feinen Linien.

1. Herstellung von Mikro-Durchgangslöchern

Die Herstellung von Mikrodurchgangslöchern ist das Kernproblem der HDI-Leiterplattenherstellung.Es gibt zwei Hauptbohrmethoden.

A.Für das übliche Durchgangslochbohren ist das mechanische Bohren aufgrund seiner hohen Effizienz und niedrigen Kosten immer die beste Wahl.Mit der Entwicklung der mechanischen Bearbeitungsmöglichkeiten entwickelt sich auch seine Anwendung in der Mikrodurchgangsbohrung weiter.

B.Es gibt zwei Arten des Laserbohrens: photothermische Ablation und photochemische Ablation.Ersteres bezieht sich auf den Prozess des Erhitzens des Betriebsmaterials, um es zu schmelzen und durch das Durchgangsloch zu verdampfen, das nach der Absorption hoher Energie des Lasers entsteht.Letzteres bezieht sich auf das Ergebnis hochenergetischer Photonen im UV-Bereich und Laserlängen über 400 nm.

Es gibt drei Arten von Lasersystemen, die für flexible und starre Platten verwendet werden: Excimer-Laser, UV-Laserbohren und CO 2 -Laser.Lasertechnik eignet sich nicht nur zum Bohren, sondern auch zum Schneiden und Umformen.Sogar einige Hersteller fertigen HDI per Laser, und obwohl Laserbohrgeräte kostspielig sind, bieten sie höhere Präzision, stabile Prozesse und bewährte Technologie.Die Vorteile der Lasertechnologie machen sie zur am häufigsten verwendeten Methode bei der Herstellung von Blind-/vergrabenen Durchgangslöchern.Heutzutage werden 99 % der HDI-Microvia-Löcher durch Laserbohren hergestellt.

2. Durch Metallisierung

Die größte Schwierigkeit bei der Durchkontaktierungsmetallisierung besteht darin, eine gleichmäßige Beschichtung zu erreichen.Für die Tieflochbeschichtungstechnologie von Mikrodurchgangslöchern sollte zusätzlich zur Verwendung einer Beschichtungslösung mit hoher Dispersionsfähigkeit die Beschichtungslösung auf dem Beschichtungsgerät rechtzeitig aufgerüstet werden, was durch starkes mechanisches Rühren oder Vibration, Ultraschallrühren usw. erfolgen kann horizontales Sprühen.Darüber hinaus muss die Luftfeuchtigkeit der Durchgangslochwand vor dem Plattieren erhöht werden.

Zusätzlich zu den Prozessverbesserungen wurden bei den HDI-Durchgangslochmetallisierungsmethoden Verbesserungen in wichtigen Technologien vorgenommen: der additiven chemischen Beschichtungstechnologie, der Direktbeschichtungstechnologie usw.

3. Feine Linie

Die Umsetzung feiner Linien umfasst die konventionelle Bildübertragung und die direkte Laserbelichtung.Bei der herkömmlichen Bildübertragung handelt es sich um den gleichen Prozess wie beim gewöhnlichen chemischen Ätzen zur Bildung von Linien.

Für die Laser-Direktbelichtung ist kein fotografischer Film erforderlich, und das Bild wird direkt auf dem lichtempfindlichen Film per Laser erzeugt.Für den Betrieb wird UV-Wellenlicht verwendet, wodurch flüssige Konservierungslösungen die Anforderungen einer hohen Auflösung und einer einfachen Bedienung erfüllen können.Es ist kein Fotofilm erforderlich, um unerwünschte Effekte aufgrund von Filmfehlern zu vermeiden. Dies ermöglicht eine direkte Verbindung zu CAD/CAM und verkürzt den Herstellungszyklus, sodass es für begrenzte und mehrfache Produktionsläufe geeignet ist.

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