Was leistet eine Selektivwellenlötmaschine?

Selektive WellenlötmaschineTypen

1. Selektives Wellenlöten maskieren

Das selektive Wellenlöten mit Maske ist ein selektiver Schweißprozess, bei dem eine Maske verwendet wird, um die Schweißbereiche freizulegen und die Bereiche abzudecken, die nicht geschweißt werden müssen.Es ist weit verbreitet und eignet sich für die Produktion von PCBAs in kleinen und mittleren Chargen.Eine Maske wird auch Tablett genannt.

2. Selektives Wellenlöten mit mobiler Düse

Beim selektiven Wellenlöten mit mobilen Düsen handelt es sich um eine Einzelpunkt-Wellenlöttechnologie, bei der programmierbare Lötdüsen zum selektiven Schweißen von Einsatzkomponenten verwendet werden. Sie eignet sich für weniger Lötstellen (≤ 30 Punkte). Wählen Sie das Schweißoberflächentuch mit einer sehr komplexen SMD-Platte.Aufgrund seiner sehr geringen Schweißeffizienz (durchschnittlich 3 s/Punkt) wird es in der Industrie nur zum Schweißen der Plattenoberfläche mit großer Bleiwärmekapazität und wenigen Gesamtlötstellen verwendet.

3. Selektives Wellenlöten mit fester Düse

Selektives Wellenlöten mit festen Düsen ist eine Wellenlöttechnologie mit mehreren festen Düsen.Aufgrund der hohen Verarbeitungskosten der Düsen ist es für die Massenproduktion geeignet.Diese Gruppenauswahl-Schweißtechnik wird auch Modulschweißen genannt.
 
Vorteile der selektiven Wellenlötmaschine

1. Kleinere Geräte decken einen Bereich ab

In der Regel deckt das Schweißen eine Fläche von nur einem Drittel der üblichen Fläche abWellenlötmaschine, nimmt keinen Platz ein.

2. Weniger Energieverbrauch

Die Leistung des selektiven Schweißens ist relativ gering, normalerweise beträgt sie nur 5-9 kW, was weniger als einem Drittel der Leistung einer gewöhnlichen Wellenlötmaschine entspricht.

3. Erhebliche Flussmitteleinsparungen

Gewöhnliche Wellenkerze ist das gesamte Leiterplatten-Sprühflussmittel. Wählen Sie Schweißspray-Schweißpunkt und sparen Sie 90 %.

4. Reduzieren Sie die Bildung von Zinnschlacke erheblich

Beim selektiven Schweißen muss nur Zinn in die Schweißposition gesprüht werden. Der Zinnofen ist viel kleiner und spart mehr als 95 % Zinn im Vergleich zum herkömmlichen Wellenschweißen, wodurch viel Oxidationsschweißen vermieden wird.

5. Reduzieren Sie den Stickstoffverbrauch drastisch

Das ausgewählte Schweißvolumen ist klein, die Versiegelungsbedingungen sind besser als beim herkömmlichen Wellenlöten und der Stickstoffverbrauch ist auch viel geringer.

6. Es fallen keine Fixkosten an

Wählen Sie einen eigenen Schweißtisch, der sich an alle Arten von Plattenformen anpassen lässt und keine weitere Vorrichtung erfordert.