Da alle Arten elektronischer Produkte zunehmend miniaturisiert werden, stellt die Anwendung traditioneller Schweißtechnologie auf verschiedene neue elektronische Komponenten bestimmte Anforderungen.Um dieser Marktnachfrage gerecht zu werden, kann man bei der Schweißprozesstechnologie sagen, dass die Technologie kontinuierlich verbessert wird und auch die Schweißmethoden vielfältiger werden.In diesem Artikel werden die traditionelle Schweißmethode des selektiven Wellenschweißens und die innovative Laserschweißmethode zum Vergleich ausgewählt. Sie können den Komfort, den die technologische Innovation mit sich bringt, deutlicher erkennen.
Einführung in das selektive Wellenlöten
Der offensichtlichste Unterschied zwischen selektivem Wellenlöten und herkömmlichem Wellenlöten besteht darin, dass beim herkömmlichen Wellenlöten der untere Teil der Leiterplatte vollständig in flüssiges Lot eingetaucht ist, während beim selektiven Wellenlöten nur bestimmte Bereiche mit dem Lot in Kontakt kommen.Während des Lötvorgangs wird die Position des Lötkopfes fixiert und der Manipulator bewegt die Leiterplatte in alle Richtungen.Das Flussmittel muss vor dem Löten ebenfalls vorbeschichtet werden.Im Vergleich zum Wellenlöten wird das Flussmittel nur auf den unteren Teil der zu lötenden Leiterplatte aufgetragen und nicht auf die gesamte Leiterplatte.
Beim selektiven Wellenlöten wird zuerst Flussmittel aufgetragen, dann die Leiterplatte vorgewärmt/Flussmittel aktiviert und dann eine Lötdüse zum Löten verwendet.Der herkömmliche Handlötkolben erfordert Punkt-zu-Punkt-Schweißen für jeden Punkt der Leiterplatte, daher gibt es viele Schweißer.Beim Wellenlöten wird ein industrialisierter Massenproduktionsmodus mit Pipelines angewendet.Für das Chargenlöten können Schweißdüsen unterschiedlicher Größe verwendet werden.Im Allgemeinen kann die Löteffizienz im Vergleich zum manuellen Löten um ein Vielfaches gesteigert werden (abhängig vom jeweiligen Leiterplattendesign).Durch die Verwendung eines programmierbaren beweglichen kleinen Zinntanks und verschiedener flexibler Schweißdüsen (das Fassungsvermögen des Zinntanks beträgt ca. 11 kg) ist es möglich, bestimmte feste Schrauben und Verstärkungen unter der Leiterplatte durch Programmierung beim Schweißen von Rippen und anderen Teilen zu vermeiden. um Schäden durch Kontakt mit Hochtemperaturlot zu vermeiden.Für diese Art von Schweißmodus sind keine kundenspezifischen Schweißpaletten oder andere Methoden erforderlich, was sich sehr gut für Produktionsmethoden mit mehreren Sorten und kleinen Chargen eignet.
Das selektive Wellenlöten weist die folgenden offensichtlichen Eigenschaften auf:
- Universeller Schweißträger
- Stickstoff-Regelung im geschlossenen Regelkreis
- FTP-Netzwerkverbindung (File Transfer Protocol).
- Optionale Doppelstationsdüse
- Fluss
- Sich warm laufen
- Mitgestaltung von drei Schweißmodulen (Vorwärmmodul, Schweißmodul, Platinentransfermodul)
- Flussmittelsprühen
- Wellenhöhe mit Kalibrierwerkzeug
- GERBER-Dateiimport (Dateneingabe).
- Kann offline bearbeitet werden
Beim Löten von bestückten Leiterplatten bietet das selektive Wellenlöten folgende Vorteile:
- Durch eine hohe Produktionseffizienz beim Schweißen kann ein höherer Grad an automatischem Schweißen erreicht werden
- Präzise Steuerung der Flussmitteleinspritzposition und des Einspritzvolumens, der Mikrowellenspitzenhöhe und der Schweißposition
- Kann die Oberfläche von Mikrowellenspitzen mit Stickstoff schützen;Optimieren Sie die Prozessparameter für jede Lötstelle
- Schneller Wechsel von Düsen unterschiedlicher Größe
- Eine Kombination aus Festpunktlöten einer einzelnen Lötstelle und sequentiellem Löten von Durchgangsloch-Anschlussstiften
- Der Grad der „fetten“ und „dünnen“ Lötstellenform kann je nach Bedarf eingestellt werden
- Optional mehrere Vorheizmodule (Infrarot, Heißluft) und über der Platine hinzugefügte Vorheizmodule
- Wartungsfreie Magnetpumpe
- Die Auswahl der Strukturmaterialien ist vollständig für den Einsatz von bleifreiem Lot geeignet
- Der modulare Aufbau reduziert die Wartungszeit
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 25. August 2020