Funktionsanalyse verschiedener SMT-Aussehensprüfgeräte AOI

a) : Wird zur Messung der SPI-Qualitätsprüfungsmaschine für den Lotpastendruck nach der Druckmaschine verwendet: Die SPI-Inspektion wird nach dem Lotpastendruck durchgeführt, und es können Fehler im Druckprozess gefunden werden, wodurch die durch schlechte Lotpaste verursachten Lötfehler reduziert werden Drucken auf ein Minimum.Zu den typischen Druckfehlern gehören die folgenden Punkte: zu wenig oder zu viel Lot auf den Pads;Offsetdruck;Zinnbrücken zwischen den Pads;Dicke und Volumen der gedruckten Lotpaste.In dieser Phase müssen aussagekräftige Prozessüberwachungsdaten (SPC) vorhanden sein, wie z. B. Informationen zum Druckversatz und zum Lotvolumen, und es werden auch qualitative Informationen über gedrucktes Lot zur Analyse und Verwendung durch das Personal im Produktionsprozess generiert.Auf diese Weise wird der Prozess verbessert, der Prozess verbessert und die Kosten gesenkt.Diese Art von Ausrüstung wird derzeit in 2D- und 3D-Typen unterteilt.2D kann nicht die Dicke der Lotpaste messen, sondern nur die Form der Lotpaste.3D kann sowohl die Dicke der Lotpaste als auch die Fläche der Lotpaste messen, sodass das Volumen der Lotpaste berechnet werden kann.Mit der Miniaturisierung von Bauteilen beträgt die Dicke der Lotpaste, die für Bauteile wie 01005 erforderlich ist, nur 75 µm, während die Dicke anderer üblicher großer Bauteile etwa 130 µm beträgt.Es ist ein automatischer Drucker entstanden, der unterschiedliche Lotpastendicken drucken kann.Daher kann nur 3D-SPI die Anforderungen der zukünftigen Steuerung von Lotpastenprozessen erfüllen.Mit welcher Art von SPI können wir die Anforderungen des Prozesses in Zukunft wirklich erfüllen?Hauptsächlich diese Anforderungen:

1. Es muss 3D sein.
2. Bei der Hochgeschwindigkeitsprüfung ist die aktuelle Laser-SPI-Dickenmessung genau, aber die Geschwindigkeit kann die Produktionsanforderungen nicht vollständig erfüllen.
3. Korrekte oder einstellbare Vergrößerung (optische und digitale Vergrößerung sind sehr wichtige Parameter, diese Parameter können die endgültige Erkennungsfähigkeit des Geräts bestimmen. Um 0201- und 01005-Geräte genau zu erkennen, ist die optische und digitale Vergrößerung sehr wichtig und es muss sichergestellt werden, dass die Der der AOI-Software zur Verfügung gestellte Erkennungsalgorithmus verfügt über ausreichende Auflösung und Bildinformationen.Wenn das Kamerapixel jedoch fest ist, ist die Vergrößerung umgekehrt proportional zum Sichtfeld, und die Größe des Sichtfelds wirkt sich auf die Geschwindigkeit der Maschine aus.Auf derselben Platine sind gleichzeitig große und kleine Komponenten vorhanden. Daher ist es wichtig, die entsprechende optische Auflösung oder einstellbare optische Auflösung entsprechend der Größe der Komponenten auf dem Produkt auszuwählen.
4. Optionale Lichtquelle: Der Einsatz programmierbarer Lichtquellen wird ein wichtiges Mittel sein, um die maximale Fehlererkennungsrate sicherzustellen.
5. Höhere Genauigkeit und Wiederholbarkeit: Durch die Miniaturisierung von Komponenten wird die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der im Produktionsprozess verwendeten Geräte immer wichtiger.
6. Extrem niedrige Fehleinschätzungsrate: Nur durch die Kontrolle der grundlegenden Fehleinschätzungsrate können die Verfügbarkeit, Selektivität und Bedienbarkeit der von der Maschine in den Prozess eingebrachten Informationen wirklich genutzt werden.
7. SPC-Prozessanalyse und Austausch von Fehlerinformationen mit AOI an anderen Standorten: Leistungsstarke SPC-Prozessanalyse. Das ultimative Ziel der Erscheinungsbildprüfung besteht darin, den Prozess zu verbessern, den Prozess zu rationalisieren, den optimalen Zustand zu erreichen und die Herstellungskosten zu kontrollieren.

B) .AOI vor dem Ofen: Aufgrund der Miniaturisierung der Komponenten ist es schwierig, Defekte von 0201-Komponenten nach dem Löten zu reparieren, und die Defekte von 01005-Komponenten können grundsätzlich nicht repariert werden.Daher wird der AOI vor dem Ofen immer wichtiger.Der AOI vor dem Ofen kann Fehler im Bestückungsprozess wie Fehlausrichtung, falsche Teile, fehlende Teile, mehrere Teile und umgekehrte Polarität erkennen.Daher muss der AOI vor dem Ofen online sein und die wichtigsten Indikatoren sind hohe Geschwindigkeit, hohe Genauigkeit und Wiederholbarkeit sowie geringe Fehleinschätzungen.Gleichzeitig kann es auch Dateninformationen mit dem Zufuhrsystem teilen, nur die falschen Teile der Betankungskomponenten während der Betankungsperiode erkennen, wodurch Fehlmeldungen des Systems reduziert werden, und auch die Abweichungsinformationen der Komponenten zur Änderung an das SMT-Programmiersystem übertragen das SMT-Maschinenprogramm sofort.

c) AOI nach dem Ofen: AOI nach dem Ofen wird in zwei Formen unterteilt: online und offline entsprechend der Einstiegsmethode.Der AOI nach dem Ofen ist der letzte Torwächter des Produkts und daher derzeit der am weitesten verbreitete AOI.Es muss Leiterplattenfehler, Komponentenfehler und alle Prozessfehler in der gesamten Produktionslinie erkennen.Nur die dreifarbige LED-Lichtquelle mit hoher Helligkeit kann verschiedene Lotbenetzungsoberflächen vollständig anzeigen, um Lötfehler besser zu erkennen.Daher hat in Zukunft nur der AOI dieser Lichtquelle Raum für Entwicklung.Natürlich ist in Zukunft auch die Reihenfolge der Farben und des dreifarbigen RGB programmierbar, um mit unterschiedlichen Leiterplatten umgehen zu können.Es ist flexibler.Welche Art von AOI nach dem Ofen kann also die Anforderungen unserer SMT-Produktionsentwicklung in der Zukunft erfüllen?Das ist:

1. hohe Geschwindigkeit.
2. Hohe Präzision und hohe Wiederholgenauigkeit.
3. Hochauflösende Kameras oder Kameras mit variabler Auflösung: Erfüllen Sie die Anforderungen an Geschwindigkeit und Präzision zugleich.
4. Geringe Fehleinschätzungen und Fehleinschätzungen: Dies muss in der Software verbessert werden, und die Erkennung von Schweißeigenschaften führt höchstwahrscheinlich zu Fehleinschätzungen und Fehleinschätzungen.
5. AXI nach dem Ofen: Zu den Defekten, die inspiziert werden können, gehören: Lötstellen, Brücken, Grabsteine, unzureichendes Lot, Poren, fehlende Komponenten, angehobene IC-Füße, IC weniger Zinn usw. Insbesondere kann X-RAY auch versteckte Lötstellen inspizieren, z B. BGA, PLCC, CSP usw. Es ist eine gute Ergänzung zum AOI mit sichtbarem Licht.